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模具注塑不成功工艺问题有哪些
模具注塑不成功工艺问题有哪些
(1)注塑压力太低,注塑时间短,柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高,流动性差,应以较大压力和速度注塑。比如在制abs彩色制件时,着色剂的不耐高温性---了机筒的加热温度,这就要以比通常高一些的注塑压力和延长注塑时间来弥补。
(2)注塑速度慢。注塑速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品,以及黏度较大的塑料如增韧性abs等具有十分---的意义。当采用高压尚不能注满制品时,应可虑采用高速注塑才能克服注不满的毛病。
1、塑料熔块堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块,或机筒进料段温度过高,或塑料等级选择不当,或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化,粒料与熔料互相黏结形成“过l桥”,堵塞通道或包住螺杆,随同螺杆旋转作圆周滑动,不能前移,造成供料中断或无规则波动。这种情况只有在凿---道,排除料块后才能得到---解决。
2、喷嘴冷料入模。注塑件机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端和喷嘴温度过高,或在高压状态下机筒前端储料过多,产生“流涎”,使塑料在未开始而注塑件模具敞开的情况下,意外地抢---入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬,而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时,应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量,减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大。
进料调节不当,缺料或多料。加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑件机或注塑件模具或操作条件所限导致周期反常、预塑背压偏小或机筒内材料粒密度小都可能造成缺料,对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙l烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如abs应调较高料量,料温偏高时应调大料量。 当机筒端部存料过多时,时螺杆要消耗额外多的压力来压紧、推动机筒内的超额囤料,这就---的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满。
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